用好十大管理工具，精細化管理自然成功

1

大野耐一圈

在二戰后的四十年間，由豐田公司的高級經理大野耐一創建和實施了一種新型的制造系統，今天稱之為豐田生產系統。其中大野拿粉筆在地上畫個圈讓經理們站在其中，訓練他們識別某個工作區域所存在的問題的方式已廣為人知。

今天，“站在圈內”的練習是培訓員工識別浪費非常有效的方法，為團隊主管的日常改進提供了結構化的方式，也為時間有限的高級主管提供了解現場的機會。

當你花上一段時間站在現場的大野耐一圈內，你會發現實際狀態和目標狀態之間的差距。

2

帕累托圖

1906年意大利經濟學家維弗雷多.帕累托用他的80/20法則為我們簡化了世界，或稱為帕累托原則。通常采用帕累托圖來表達。

識別重要的少數會對縮小現狀和目標狀態之間的差距具有最大的效果，一旦該步驟完成，再轉向關注于帕累托圖中的下一高點。

為了找出造成影響預定目標的20%因素的根本原因，下一步需要采用石川馨圖深挖其中的根本原因。

3

石川圖

石川圖（又稱魚骨圖或因果圖）是由日本質量管理專家石川馨教授于1960年代引入，石川馨是川崎鋼鐵公司質量過程管理的先驅者，從而成為現代管理奠基人之一。用以識別造成特定事件或情況的原因。石川圖屬于QC的七大工具之一，其中包括直方圖，帕雷托圖，檢查表，控制圖，流程圖和散點圖。

這是一種相當靈活的工具。即可以采用4M（人，材料，設備，方法）或6M（加上環境和測量方法）為制造或生產型流程的進行根原因分析，又可用4P（價格，促銷，地點，產品）進行市場和銷售的改善。

到目前為止，你已經識別出問題的根原因，下一步準備實施相應的措施。所以你需要一個行動計劃。

4

甘特圖

亨利 甘特曾是管理咨詢顧問，在1910期間以其項目管理工具甘特圖而聞名于世。

任何使用微軟項目管理軟件或使用這個經典項目管理工具的人需要感謝甘特先生。隨著甘特圖在全球范圍傳播，帶來管理大型，復雜項目的革命。

甘特先生算是早期具有精益思維的專家，他為后來的發展奠定了基礎，例如標準作業合并表，安排每日工作和作業平衡。行動計劃不能僅局限于“計劃和實施”，也要注重“檢查和糾正”。這是根據PDCA環原則，通稱戴明環。

5

戴明環

戴明環又稱為PDCA環。愛德華·戴明以其在日本教授和傳播PDCA的質量改進方式而聞名。更準確的說，應歸功于Walter Shewhart，他是統計學的先驅者同時也是戴明的老師, PDCA即源自于他的構想。

6

田口方法

田口玄一教授采用費雪的試驗設計的思想來設法理解變異參數的影響，而不僅僅采用平均值。在傳統的試驗設計中，重復試驗之間的變異被認為是無益的，實驗者希望予以消除。而在田口腦中，變異是研究的中心。

下圖顯示田口的損失函數。

采用這些工具，你需要有數據來證明你的實驗是成功的。但你如何激勵員工按照新的方式來思考和行動呢？這時學習人的激勵和馬斯洛需求層次理論就相當有幫助了。

7

馬斯洛需求層次

亞伯拉罕·馬斯洛是美國的心理學家，以其人類需求層次理論而聞名。馬斯洛模型幫助我們理解如何激勵人去改變奠定了基礎。

完成改進后，你需要有方法定期檢查和評估以防止流程回到原來的方式，同時新問題會很快顯現。奧巴測量是非常有用的目視現場工具用于異常管理。

8

奧巴量尺

一位身高四英尺（約1.3米）名叫奧巴的日本精益專家，他以堅持目視化工廠中的任何物品不能比他的視線高而聞名。其思路是在你的工廠盡可能防止產生視野阻隔。這又被稱為“4英尺法則”或“1.3米法則”。

現場目視化程度越高，越多的問題可以得到解決，流程也就越穩定。

9

海因里奇原則

海因里奇原則（Heinrich Principle）教導我們如果要找出造成嚴重安全事故的根本原因，就必須對最小的安全隱患予以重視。同樣的原則也適用5S，消除浪費和增強質量意識。精益管理需要每個人對最小的問題也要予以警惕。持續的教育和保持高度的敏感性是必須的，同時防止對異常狀態形成不良習慣。

恰當地使用上述的九種工具會改進安全、質量、成本和交期。這幫助貴公司擁有更多的能力來生產新產品和提供服務。但哪一種產品和服務會給你帶來市場優勢呢？

10

卡諾模型

當我們返回持續改進的起點，我們需要再次詢問“什么是顧客所需要的?”. 狩野紀昭教授的模型幫助我們有效地回答這個問題，下圖代表顧客之聲（可述說的）和被稱為顧客之思（隱含的需求）。

質量功能展開（QFD）有效地使用卡諾模型和基于事實的（Hoshin Kanri）方針管理或精益戰略規劃。

您的企業生產效率是否低下？品質管理總是失控？

您的企業是否有出現生產計劃難以執行的現象？

您企業的流程是否合理？是否支持企業流程自動化運轉？

您企業的供應鏈是否順暢？生產周期是否適應市場和客戶需求？

您企業的薪酬結構是否合理？績效考核是否合適？激勵效果到底如何？

這里有一套完整的精益化管理解決方案，關注服裝精益智能制造俱樂部，我們可以幫助您從傳統企業成功轉型為精益企業！

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