從“工業(yè)灰”到“生態(tài)綠”的減碳密碼

——從高耗能化工園區(qū)到國家綠色化工園區(qū)，杭州灣上虞經(jīng)開區(qū)用科技鑰匙打開綠色發(fā)展之門，以循環(huán)經(jīng)濟描繪高質(zhì)量發(fā)展畫卷。

杭州灣上虞經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)175平方公里的土地上，昔日的“工業(yè)灰”已被綠意廠區(qū)和澄澈藍天取代。作為長三角地區(qū)重要的工業(yè)基地和全國首批成功入選生態(tài)環(huán)境部首批減污降碳協(xié)同創(chuàng)新產(chǎn)業(yè)園區(qū)，該園區(qū)以科技為先導(dǎo)、循環(huán)為脈絡(luò)，構(gòu)建起“產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)+技術(shù)創(chuàng)新+制度突破”的協(xié)同體系，從高耗能化工園區(qū)蝶變?yōu)閲疑鷳B(tài)文明示范區(qū)、全國綠色園區(qū)。2025年，該經(jīng)開區(qū)躋身十四五時期全國最具競爭力化工園區(qū)第六位、中國氟硅化工產(chǎn)業(yè)園區(qū)第二位，書寫出生態(tài)與經(jīng)濟共生共榮的傳奇。

01 科技賦能，筑牢綠色轉(zhuǎn)型硬核支撐

數(shù)字化改革為園區(qū)環(huán)保監(jiān)管裝上“智慧大腦”。通過82套能耗監(jiān)控裝置、186臺污染源在線設(shè)備，園區(qū)織就覆蓋能源、生態(tài)、應(yīng)急的立體感知網(wǎng)絡(luò)，實現(xiàn)污染排放異常的 “秒級響應(yīng)”。平臺預(yù)警督促環(huán)境問題整改，推動經(jīng)開區(qū)碳排放強度同比下降13.3%。

如今，園區(qū)構(gòu)建“數(shù)字孿生”體系，2.6萬個前端感知數(shù)據(jù)實時接入智慧監(jiān)管平臺，三廢處置和安全風險實現(xiàn)全流程可視可控。“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+危化安全生產(chǎn)”項目獲評應(yīng)急管理部全國十佳案例。

在皇馬尚宜新材料智能工廠，基于5G技術(shù)的數(shù)字化裝備聯(lián)網(wǎng)運行，設(shè)備信息上傳率達95%以上。“通過密閉化、連續(xù)化、管道化和數(shù)字化等綠色工藝改造，我們實現(xiàn)了反應(yīng)效率提升、能耗降低和安全環(huán)保增強的三重效益。”公司負責人表示。

截至目前，經(jīng)開區(qū)已建成16家省級智能工廠和46個無人車間。國邦藥業(yè)的員工智能化關(guān)懷系統(tǒng)、安諾芳胺的MES系統(tǒng)數(shù)字化平臺等，共同構(gòu)建起園區(qū)的“數(shù)字孿生”體系。

工藝革新從源頭削減污染存量。經(jīng)開區(qū)內(nèi)20家化工企業(yè)引入微通道反應(yīng)器、管式連續(xù)流技術(shù)，推動平均單企二氧化碳排放下降20.8%，固廢源頭減量38.4%。巍華新材采成功應(yīng)用全球首套康寧萬噸級年通量的 G5 微通道反應(yīng)器，實現(xiàn)了全連續(xù)自動化穩(wěn)定生產(chǎn)，使反應(yīng)收率從80%提升至90%，危廢產(chǎn)生量減少20%；新和成特種材料建成年產(chǎn)350噸三苯基膦循環(huán)生產(chǎn)線，每年減少碳排放10%、固廢排放30%，年增收806萬元。

02 循環(huán)聯(lián)動，激活資源利用最大效能

產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)讓廢棄物完成“華麗轉(zhuǎn)身”。在杭州灣上虞經(jīng)開區(qū)，廢棄物被稱為“放錯位置的資源”。經(jīng)開區(qū)每年編制產(chǎn)業(yè)鏈指導(dǎo)手冊，通過系統(tǒng)梳理染料、醫(yī)藥、新材料等細分行業(yè)的上下游關(guān)系，創(chuàng)新構(gòu)建循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈。目前經(jīng)開區(qū)已有50余家企業(yè)形成上下游供應(yīng)，10余家企業(yè)實現(xiàn)“一家企業(yè)的廢棄物作為另一家企業(yè)的原料”的資源化利用。

針對染料行業(yè)廢酸難題，龍盛集團構(gòu)建稀硫酸梯級利用網(wǎng)絡(luò)，依托捷盛公司年綜合利用廢硫酸19萬噸，減少同等排放量，通過“點對點”利用模式節(jié)省處置成本1.4億元。

紹興綠展環(huán)保年處理30萬立方米工業(yè)固廢，轉(zhuǎn)化為高性能裝配式板材，解決了污染土壤處置的難題，實現(xiàn)固廢“零排放”，打造成為固體廢物綜合利用的“明星企業(yè)”；眾聯(lián)環(huán)保的“飛灰水洗+高溫熔融”技術(shù)年“吞”3萬噸飛灰和3.8萬噸危廢，產(chǎn)出4.2萬噸水淬渣，實現(xiàn)垃圾焚燒飛灰100%資源化。

康恩貝集團投資15億元正在建設(shè)的20萬噸化工有機危廢綠色低碳資源化重大產(chǎn)業(yè)項目，將每年消納處理經(jīng)開區(qū)及周邊產(chǎn)業(yè)有機危廢20萬噸以上，替代節(jié)約10萬噸煤，減少碳排放40萬噸，節(jié)約水資源10萬噸，生產(chǎn)綠色低碳資源化產(chǎn)品32萬噸，為推動紹興及上虞“廠區(qū)內(nèi)碳中和、園區(qū)內(nèi)低碳化、城區(qū)內(nèi)無廢化”提供重要支撐。

跨行業(yè)協(xié)同拓寬循環(huán)邊界。女兒紅酒廠的高濃度米漿水曾是年耗350多萬元的治污負擔，如今通過“碳源專線”直送污水處理廠，每年減少碳排放4200余噸，既解決污水廠碳源采購難題，更為傳統(tǒng)釀造業(yè)闖出“資源—產(chǎn)品—再生資源”的閉環(huán)路徑。

智安綠碳構(gòu)建“天然氣制氫尾氣—液體二氧化碳—環(huán)保及新能源材料”產(chǎn)業(yè)鏈，年碳減排能力達12.22萬噸；“綠島建設(shè)”實現(xiàn)氮氣、氧氣、壓縮空氣等工業(yè)氣體集中供應(yīng)全覆蓋，31家企業(yè)日均用氣31.7萬Nm3，成本降低20%以上，年減碳7萬噸。

03 制度創(chuàng)新，夯實高質(zhì)量發(fā)展保障體系

市場化機制倒逼企業(yè)轉(zhuǎn)型提質(zhì)。與中科院合作的國科中試基地獲評首批國家級制造業(yè)中試平臺，已入駐17個項目，為企業(yè)中試提供公共服務(wù)、產(chǎn)業(yè)導(dǎo)引、安全管理等集成服務(wù)。同時，經(jīng)開區(qū)開展化工中試審批創(chuàng)新試點，并率先出臺《中試項目全周期管理辦法》，填補全國中試管理的制度空白，極大提升安全環(huán)保監(jiān)管水平。通過審批流程再造、工藝流程創(chuàng)新和增值服務(wù)改革，中試項目審批時間壓縮至原來的1/4，單個中試項目平均成本從1500萬元降至700萬元。

“補齊新材料中試短板”做法入選浙江省營商環(huán)境優(yōu)化提升最佳實踐案例、省高質(zhì)量發(fā)展建設(shè)共同富裕示范區(qū)試點、全省第一批創(chuàng)新深化試點。

全鏈條監(jiān)管筑牢生態(tài)防線。推行“環(huán)保管家+數(shù)字化巡查”雙軌制，第三方專業(yè)團隊定期排查180家企業(yè)環(huán)境隱患，智慧平臺實時監(jiān)控202套雨排口和138套廢水在線設(shè)備，實現(xiàn)“源-網(wǎng)-口-河”全流程追溯。

經(jīng)開區(qū)已完成以標準化、數(shù)字化、智慧化為牽引的化工產(chǎn)業(yè)整治提升2.0版，對照化工產(chǎn)業(yè)改造提升“57+5”標準體系，加速推進企業(yè)智能化改造、智慧化生產(chǎn)。通過企業(yè)智能化診斷、DCS集散控制系統(tǒng)改造，98家化工企業(yè)完成智能化改造提升。同時，以智能化建設(shè)促進企業(yè)數(shù)字化升級，加快推進企業(yè)微通道反應(yīng)等先進工藝改造和無人車間、智能工廠建設(shè)，共建成和改造無人車間51個，省級智能工廠5家。

目前，經(jīng)開區(qū)正大力推進以“5610”行動為載體的3.0版改造提升工作，堅決打好穩(wěn)進提質(zhì)持久戰(zhàn)、創(chuàng)新發(fā)展攻堅戰(zhàn)、風險防控提升戰(zhàn)。

如今的杭州灣上虞經(jīng)開區(qū)，2025年規(guī)上工業(yè)產(chǎn)值達1880億元，其中綠色化工規(guī)上工業(yè)產(chǎn)值772億元，同比增長10.58%，每年減少碳排放40萬噸，單位增加值二氧化碳排放下降率11.6%，形成“產(chǎn)業(yè)共生、資源共享、環(huán)境共治”的綠色生態(tài)。

從實驗室的技術(shù)突破到生產(chǎn)線的循環(huán)重構(gòu)，從制度創(chuàng)新的精準賦能到全域治理的智慧升級，這里用實踐證明：科技先導(dǎo)、循環(huán)利用既是生態(tài)責任，更是產(chǎn)業(yè)園區(qū)的核心競爭力，為全國工業(yè)園區(qū)高質(zhì)量發(fā)展提供了可復(fù)制、可推廣的“上虞方案”。（林溪）