奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠以數(shù)字化重塑高端新能源汽車制造

新時代新征程，以中國式現(xiàn)代化全面推進(jìn)強國建設(shè)，實現(xiàn)新型工業(yè)化是關(guān)鍵任務(wù)。當(dāng)前，全球汽車產(chǎn)業(yè)正經(jīng)歷電動化、智能化、低碳化的深刻變革，數(shù)字化轉(zhuǎn)型已成為制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心引擎。奧迪一汽新能源汽車有限公司由奧迪、中國一汽、大眾汽車集團(tuán)（中國）三方合資打造，在長春建成奧迪在中國首個純電動專屬生產(chǎn)基地——奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠。這座以數(shù)字孿生為基因、以全域智能為骨架、以極致精度為標(biāo)準(zhǔn)的未來工廠，不僅是奧迪全球電動化戰(zhàn)略的重要載體，更成為中德汽車產(chǎn)業(yè)從“資本合作、市場換技術(shù)”邁向“技術(shù)共創(chuàng)、雙向賦能”的標(biāo)志性樣本，以硬核數(shù)智實力為新型工業(yè)化發(fā)展注入強勁動能。

數(shù)字孿生筑基全生命周期數(shù)智化 鍛造高端制造新標(biāo)桿

奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠從規(guī)劃之初便深度植入數(shù)字孿生基因，構(gòu)建起覆蓋設(shè)計、建設(shè)、生產(chǎn)、運維的全生命周期數(shù)智化體系，2025年獲評吉林省省級“未來工廠”，成為智能制造與高端制造深度融合的行業(yè)典范。工廠依托BIM建筑信息模型進(jìn)行結(jié)構(gòu)仿真并建立三維模型，借助三維掃描技術(shù)實時匹配實際施工情況，開展提前干涉檢查與及時校正，形成設(shè)計—施工—優(yōu)化的良性閉環(huán)。中德雙方設(shè)計團(tuán)隊借助數(shù)字孿生實現(xiàn)遠(yuǎn)程協(xié)同，大幅降低溝通與施工糾錯成本，有效提升工程建設(shè)效率。

在生產(chǎn)制造端，數(shù)智化技術(shù)貫穿沖壓、焊裝、總裝全工藝鏈，以高度自動化、全數(shù)據(jù)可追溯替代傳統(tǒng)人工經(jīng)驗依賴，從源頭筑牢豪華純電產(chǎn)品品質(zhì)底座。沖壓車間配備大眾汽車集團(tuán)體系中首條完全由中國企業(yè)設(shè)計制造的9100噸超大型6序沖壓產(chǎn)線，精度控制在±0.3毫米，為A6Le-tron等車型打造出0.22超低風(fēng)阻系數(shù)的流暢車身，完美呈現(xiàn)PPE豪華純電平臺設(shè)計語言。

焊裝車間以824臺機器人實現(xiàn)整車超4000個焊點100%自動化焊接，KUKA第五代機器人焊接精度達(dá)0.1毫米，每秒可完成1—2個焊點，徹底避免人工焊接誤差。創(chuàng)新采用3D視覺在線焊縫檢查技術(shù)，掃描速度達(dá)200mm/s，檢測精度0.3毫米，如同為車身做“全身CT”，效率較人工提升5倍，全面保障焊接質(zhì)量。針對鋼鋁混合車身焊接難題，工廠采用摩擦塞鉚焊等先進(jìn)工藝，配合激光清洗技術(shù)，每年減少近千噸廢液排放，實現(xiàn)精密制造與綠色生產(chǎn)協(xié)同。56臺AGV智能無人車承擔(dān)車間90%的零件自動搬運工作，通過激光掃描與數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換形成3D成像路線，大幅提升物流效率。

總裝車間匯聚全球頂尖裝配技術(shù)，包括14軸、10軸和6軸等不同規(guī)格的設(shè)備。這在奧迪全球生產(chǎn)體系中，都是極為稀缺的資源，總共只有6臺，其中3臺就落戶于此，可實現(xiàn)200—500N大扭矩擰緊，所有軸以0.01毫秒響應(yīng)速度同步發(fā)力，設(shè)備誤差精度控制在±0.1%，完成A6Le-tron前后五連桿獨立懸掛裝配，擰緊參數(shù)可上傳監(jiān)控、數(shù)據(jù)完整追溯15年。

工廠在奧迪體系內(nèi)首次實現(xiàn)底盤合裝工位全自動化操作，由11臺機器人協(xié)同作業(yè)，完成A6Le-tron51個螺栓的擰緊任務(wù)，所有擰緊曲線與數(shù)據(jù)上傳系統(tǒng)并保存15年。總裝車間還配備20臺3D+2D組合高精度視覺相機，以0.2毫米精度完成前后橋及電池零件檢測，避免錯裝漏裝；實現(xiàn)毫米級全景天幕全自動安裝；采用3D激光定位全自動空腔發(fā)泡工藝，按奧迪A8L標(biāo)準(zhǔn)對全車8處空腔進(jìn)行環(huán)保泡沫填充，強化結(jié)構(gòu)、降低震動、提升靜謐性。

工廠以中央集成IT架構(gòu)實現(xiàn)所有流程互聯(lián)互通，傳感器廣泛應(yīng)用，生產(chǎn)關(guān)鍵工藝參數(shù)實時監(jiān)控，保障穩(wěn)定高效生產(chǎn)。從數(shù)字孿生建廠到全工序智能管控，奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠打破傳統(tǒng)制造邊界，構(gòu)建數(shù)據(jù)貫通、設(shè)備協(xié)同、質(zhì)量可控的未來工廠范式，為中國汽車制造業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型提供可復(fù)制的實踐標(biāo)桿。

中德技術(shù)雙向賦能數(shù)智制造 引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展

奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠的數(shù)智化實踐，折射出中德汽車產(chǎn)業(yè)合作模式的深層演變。

過去，中國汽車產(chǎn)業(yè)的合資合作主要遵循”引進(jìn)—消化—吸收”的路徑。而在這座工廠中，合作邏輯發(fā)生了根本性轉(zhuǎn)變：德方貢獻(xiàn)全球領(lǐng)先的工藝標(biāo)準(zhǔn)與質(zhì)量管理體系，中方提供數(shù)字化系統(tǒng)集成能力、AI智能檢測技術(shù)以及高端裝備制造能力。大眾集團(tuán)首條超大型9100噸沖壓線在長春落地，德國激光焊接技術(shù)與中國AI視覺檢測深度耦合——這不是簡單的“技術(shù)引進(jìn)”，而是雙方在數(shù)智化制造領(lǐng)域的深度共創(chuàng)。

這種“德國精工+中國智慧”的融合模式，使中國創(chuàng)新真正嵌入了奧迪全球電動化戰(zhàn)略的核心鏈條。車型研發(fā)深度融合中國供應(yīng)鏈的技術(shù)積累，基于PPE豪華純電平臺打造的產(chǎn)品，從設(shè)計到制造都帶有鮮明的中德協(xié)同基因。

在產(chǎn)業(yè)帶動層面，工廠占地約154公頃，構(gòu)建沖壓、焊裝、涂裝、總裝、電池裝配完整純電制造價值鏈，立足長春打造30公里核心供應(yīng)圈，周邊30公里內(nèi)供應(yīng)商占比達(dá)50%，國內(nèi)供應(yīng)商比例達(dá)90%，形成集研發(fā)、制造、配套于一體的獨立工業(yè)生態(tài)圈，帶動產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同升級，成為實現(xiàn)東北老工業(yè)基地振興的重要引擎。

從新型工業(yè)化的戰(zhàn)略高度來看，工廠數(shù)智化轉(zhuǎn)型緊扣制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展要求，以關(guān)鍵工序全數(shù)控化、全流程數(shù)據(jù)可追溯、全價值鏈智能協(xié)同，助力培育汽車產(chǎn)業(yè)新質(zhì)生產(chǎn)力。同時，工廠作為奧迪在中國首家投產(chǎn)即實現(xiàn)零碳排放的生產(chǎn)基地，獲得長春市綠色工廠、吉林省綠色工廠稱號，以及ISO14068國際與國內(nèi)碳中和雙認(rèn)證，以100%綠色能源、100%廢棄物回收、100%廢水循環(huán)利用，將數(shù)智化與綠色化深度融合，為實現(xiàn)“雙碳”目標(biāo)貢獻(xiàn)制造業(yè)實踐方案。

從數(shù)字孿生賦能全生命周期制造，到中德技術(shù)共創(chuàng)引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)升級；從單體工廠數(shù)智化突破，到全產(chǎn)業(yè)鏈生態(tài)協(xié)同，奧迪一汽超級智能生態(tài)工廠以嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)踐行高端制造使命。這座工廠不僅為A6Le-tron、Q6Le-tron等豪華純電車型筑牢品質(zhì)根基，更成為中德產(chǎn)業(yè)合作新標(biāo)桿、中國汽車高質(zhì)量發(fā)展新示范，以“德國精工+中國智慧”的融合創(chuàng)新，為全球新能源汽車產(chǎn)業(yè)貢獻(xiàn)中國方案與中國智慧，持續(xù)助力中國從汽車大國邁向汽車強國。

圖文來源：汽開發(fā)布

初審： 王金順

復(fù)審： 王寅

終審： 楊春紅

來源：中國吉林網(wǎng)